项目五 槽 加 工 任务 2 复合固定循环 G75 切宽槽 1 ．掌握径向沟槽复合循环 G75 的指令格式。 5 ．完成切槽加工，掌握精度控制方法，并进行误差分析。 2 ．正确理解 G75 指令段内部参数的意义，能根据加工要求合 理确定各参数值。 3 ．掌握切槽加工工艺。 4 ．运用 G75 指令编写宽槽加工程序。

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1 项目五 槽 加 工 任务 2 复合固定循环 G75 切宽槽 1 ．掌握径向沟槽复合循环 G75 的指令格式。 5 ．完成切槽加工，掌握精度控制方法，并进行误差分析。 2 ．正确理解 G75 指令段内部参数的意义，能根据加工要求合 理确定各参数值。 3 ．掌握切槽加工工艺。 4 ．运用 G75 指令编写宽槽加工程序。

2 项目五 槽 加 工 任务要求：如下图所示工件，外形轮廓加工已完成， 试编写工件上宽槽的数控车削加工程序并进行加工。 宽槽切削加工实例

3 项目五 槽 加 工 任务分析：图示工件中的宽槽，如果采用 G01 指令来编程 则程序冗长，容易出错。本任务中引入外径沟槽复合固定循环 G75 指令编程，以达到简化编程的目的。在槽加工过程中，要 特别注意切槽的加工工艺。槽侧圆角的处理及槽底尺寸精度的 保证也是本任务的重点。 一、径向切槽循环 G75

4 项目五 槽 加 工 1 ．指令格式 G75 R(e) ； G75 X(U) Z(W) PΔi QΔk RΔd F ； e ：分层切削每次退刀量，半径量，其值为模态值； X(U) Z(W) ：切槽终点处坐标。 Δi ： X 方向的每次切深量，半径量； Δk ：刀具完成一次径向切削后，在 Z 方向的偏移量； Δd ：刀具在切削底部的 Z 向退刀量（可缺省）； F ：径向切削时的进给速度（进给量）。

5 项目五 槽 加 工 e 、 Δi 、 Δk 、 Δd 均由不带符号的半径量表示， 方向根据切槽循环起点和终点的位置确定，其中 e 、 Δd 表示退刀量，方向由终点指向起点； Δi 、 Δk 表 示 X 、 Z 方向的切入量，方向由起点指向终点。 2 ．指令说明 径向切槽循环轨迹图 径向切槽循环轨迹

6 项目五 槽 加 工 对于程序段中的 Δi 、 Δk 值，在 FANUC 系统中， 不能输入小数点，而直接输入最小编程单位，如 P2000 表示径向每次切深量为 2mm 。 二、径向切槽循环 G75 在宽槽加工中的应用 1 ．编程分析 （ 1 ）循环参数的确定 e ：分层切削每次退刀量，半径量，取 0.5mm ； X(U) Z(W) ：切槽终点处坐标为（ 30.0 ， - 55.0 ）； Δi ： X 方向的每次背吃刀量，取值 2mm （半径量）； Δk ：刀具完成一次径向切削后，在 Z 方向的偏移量 3.5mm ； Δd ：缺省； F ：径向切削时的进给速度，取 F0.1 。

7 项目五 槽 加 工 径向切槽循环示例件 （ 2 ）循环起点的确定 G75 指令的循环起点 X 向坐标略大于槽顶直径， Z 向坐标为第一次 切入处刀位点的 Z 坐标值，取为（ 52.0 ， - 19.0 ）。

8 项目五 槽 加 工 2 ．程序 O0001 ； T0202 ； 切槽刀，刃宽为 4mm G00 X52.0 Z-19.0 S300 M03 ； 定位至循环起点 G75 R0.5 ； 退刀量 0.5mm G75 X30.0 Z - 55.0 P2000 Q3500 F0.1 ； 终点坐标（ 30.0 ， - 55.0 ）， X 向每次切入量 2mm,Z 向偏 移量 3.5mm ，进给量 0.1mm/r G00 X100.0 Z100.0 ； M30 ； 切槽刀为何定位至 “Z - 19.0” 的位置而不 是 “Z - 15.0” 的位置？

9 项目五 槽 加 工 一、分析加工工艺 1 ．编程原点的确定（工件右端面的中心处） 2 ．制定加工方案及加工路线 加工方案 加工阶段加工刀具加工表面 X 向磨耗值 粗加工切槽刀 切 φ 33mm×40mm 宽槽，留 0.5mm 精加工余量 0.5 mm 切 φ 25mm×22mm 宽槽，留 0.5mm 精加工余量 半精加工 切槽刀 沿精加工轮廓走刀加工槽侧、槽底及四处 R2 mm 圆角 0.2 mm 精加工 切槽刀沿精加工轮廓走刀加工至尺寸 - 0.01mm( 中 间公差 )

10 项目五 槽 加 工 粗加工路线 粗加工路线：切 φ 33mm×40mm 宽槽，以左刀尖为刀位点，循环 起点坐标（ 38 ， - 8 ），终点坐标（ 33 ， - 45 ）。切 φ 25mm×22mm 宽槽 ，循环起点坐标（ 38 ， - 17 ），终点坐标（ 25 ， - 36 ）。 精加工路线

11 项目五 槽 加 工 3 ．工件定位与装夹 工件宜采用一夹一顶方式进行定位与装夹，工件伸出卡盘端面 外长度约 50mm 。 4 ．选择刀具及切削用量 本任务中选用数控刀具，切断（槽）刀，刀柄型号 QA2525R03 、 刀片型号 Q03 。粗加工转速 400r/min ，精加工转速 800r/min ，进给 量均为 0.1 mm/r 。 二、程序编制及输入、编辑 刀具 2 号：外切槽刀 程序号 加工程序程序说明 O5020 ；工件左端加工程序 N10 T0202 ；换 2 号刀，取 2 号刀补 N20M03 S400 M08 ；主轴正转，切削液开 任务 2 参考程序 （转下页）

12 项目五 槽 加 工 刀具 2 号：外切槽刀 程序号 加工程序程序说明 O5020 ；工件左端加工程序 N30 G00 Z-8.0 ； 定位至循环起点 N40X38.0 N50 G75 R0.5 ； 循环切 φ 33 mm×40mm 宽槽 N60 G75 X33.0 Z-45.0 P2000 Q2500 F0.1 ； N70 G00 X38.0 Z-17.0 ；定位至循环起点 N80 G75 R0.5 ； 循环切 φ 25mm×22mm 宽槽 N90 G75 X25.0 Z-36.0 P2000 Q2500 F0.1 ； N100G00 X100.0 Z100.0 ；退刀 （转下页）

13 项目五 槽 加 工 刀具 2 号：外切槽刀 程序号 加工程序程序说明 O5020 ；工件左端加工程序 N110 M05 M09 ； 主轴停转 N120 M00 ； 程序暂停，检测并修改磨耗值 N130 T0202 ； 重新调用 02 号刀补 N140 G00 X38.0 Z - 8.0 S800 M03 M08 ； 定位至精加工的切入点，转速为 800r/min 。 N150 G01 X33.0 F0.1 ； 进给量为 0.1mm/r ，精加工轮廓 N160 Z - 13.0 ； N170 G03 X29.0 Z - 15.0 R2.0 ； N180G02 X25.0 Z - 17.0 R2.0 ； （转下页）

14 项目五 槽 加 工 刀具 2 号：外切槽刀 程序号 加工程序程序说明 O5020 ；工件左端加工程序 N190 G01 Z - 36.0 ； 进给量为 0.1mm/r ，精加工轮廓 N200 G02 X29.0 Z - 38.0 R2.0 ； N210 G03 X33.0 Z - 40.0 R2.0 ； N220 G01 Z - 45.0 ； N230 X38.0 ； N240 G00 X100.0 ； 程序结束部分 N250Z100.0 N260 M05 M09 ； N270M30 ；

15 项目五 槽 加 工 采用一夹一顶方式装夹工件时，应合理选 择进、退刀路线，防止刀具与顶尖发生干涉。 进刀时先进 Z 方向再进 X 方向，退刀时先退 X 方 向再退 Z 方向。 三、加工准备 序号名称规格数量备注 1 游标卡尺 0 ～ 150mm ，精度为 0.02mm 1 2 千分尺 25 ～ 50mm ，精度为 0.01mm 1 3 半径样板 1 ～ 6.5mm 1 4 切断（槽）刀刃宽 3mm 1 5 尾座顶尖 1 工具、量具、刃具清单

16 项目五 槽 加 工 四、零件车削 步骤图例 夹住毛坯外圈，伸出长度约 50mm ， 找正后夹紧 对刀设定并验证刀补 宽槽的加工操作过程 （转下页）

17 项目五 槽 加 工 步骤图例 循环粗切 φ 33mm×40mm 宽槽， 主轴转速 n 为 400r/min ，进给量 f 为 0.1 mm/r 循环粗切 φ 25mm×22mm 宽槽， 主轴转速 n 为 400r/min ，进给量 f 为 0.1 mm/r （转下页）

18 项目五 槽 加 工 步骤图例 精车槽侧、槽底及四处 R2mm 圆 角至尺寸 锐边倒钝，检查卸料 （转下页）

19 项目五 槽 加 工 步骤图例 合格后取下工件 对于槽底直径尺寸精度要求较高的工件，加工中 可采用预留磨耗的方法，先完成粗、精加工后用千分 尺检验，修改磨耗值后重新调用精加工程序段进行二 次精加工。具体方法参考外圆车削。