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项目五 槽 加 工 任务 2 复合固定循环 G75 切宽槽 1 .掌握径向沟槽复合循环 G75 的指令格式。 5 .完成切槽加工,掌握精度控制方法,并进行误差分析。 2 .正确理解 G75 指令段内部参数的意义,能根据加工要求合 理确定各参数值。 3 .掌握切槽加工工艺。 4 .运用 G75 指令编写宽槽加工程序。

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1 项目五 槽 加 工 任务 2 复合固定循环 G75 切宽槽 1 .掌握径向沟槽复合循环 G75 的指令格式。 5 .完成切槽加工,掌握精度控制方法,并进行误差分析。 2 .正确理解 G75 指令段内部参数的意义,能根据加工要求合 理确定各参数值。 3 .掌握切槽加工工艺。 4 .运用 G75 指令编写宽槽加工程序。

2 项目五 槽 加 工 任务要求:如下图所示工件,外形轮廓加工已完成, 试编写工件上宽槽的数控车削加工程序并进行加工。 宽槽切削加工实例

3 项目五 槽 加 工 任务分析:图示工件中的宽槽,如果采用 G01 指令来编程 则程序冗长,容易出错。本任务中引入外径沟槽复合固定循环 G75 指令编程,以达到简化编程的目的。在槽加工过程中,要 特别注意切槽的加工工艺。槽侧圆角的处理及槽底尺寸精度的 保证也是本任务的重点。 一、径向切槽循环 G75

4 项目五 槽 加 工 1 .指令格式 G75 R(e) ; G75 X(U) Z(W) PΔi QΔk RΔd F ; e :分层切削每次退刀量,半径量,其值为模态值; X(U) Z(W) :切槽终点处坐标。 Δi : X 方向的每次切深量,半径量; Δk :刀具完成一次径向切削后,在 Z 方向的偏移量; Δd :刀具在切削底部的 Z 向退刀量(可缺省); F :径向切削时的进给速度(进给量)。

5 项目五 槽 加 工 e 、 Δi 、 Δk 、 Δd 均由不带符号的半径量表示, 方向根据切槽循环起点和终点的位置确定,其中 e 、 Δd 表示退刀量,方向由终点指向起点; Δi 、 Δk 表 示 X 、 Z 方向的切入量,方向由起点指向终点。 2 .指令说明 径向切槽循环轨迹图 径向切槽循环轨迹

6 项目五 槽 加 工 对于程序段中的 Δi 、 Δk 值,在 FANUC 系统中, 不能输入小数点,而直接输入最小编程单位,如 P2000 表示径向每次切深量为 2mm 。 二、径向切槽循环 G75 在宽槽加工中的应用 1 .编程分析 ( 1 )循环参数的确定 e :分层切削每次退刀量,半径量,取 0.5mm ; X(U) Z(W) :切槽终点处坐标为( 30.0 , ); Δi : X 方向的每次背吃刀量,取值 2mm (半径量); Δk :刀具完成一次径向切削后,在 Z 方向的偏移量 3.5mm ; Δd :缺省; F :径向切削时的进给速度,取 F0.1 。

7 项目五 槽 加 工 径向切槽循环示例件 ( 2 )循环起点的确定 G75 指令的循环起点 X 向坐标略大于槽顶直径, Z 向坐标为第一次 切入处刀位点的 Z 坐标值,取为( 52.0 , )。

8 项目五 槽 加 工 2 .程序 O0001 ; T0202 ; 切槽刀,刃宽为 4mm G00 X52.0 Z-19.0 S300 M03 ; 定位至循环起点 G75 R0.5 ; 退刀量 0.5mm G75 X30.0 Z P2000 Q3500 F0.1 ; 终点坐标( 30.0 , ), X 向每次切入量 2mm,Z 向偏 移量 3.5mm ,进给量 0.1mm/r G00 X100.0 Z100.0 ; M30 ; 切槽刀为何定位至 “Z ” 的位置而不 是 “Z ” 的位置?

9 项目五 槽 加 工 一、分析加工工艺 1 .编程原点的确定(工件右端面的中心处) 2 .制定加工方案及加工路线 加工方案 加工阶段加工刀具加工表面 X 向磨耗值 粗加工切槽刀 切 φ 33mm×40mm 宽槽,留 0.5mm 精加工余量 0.5 mm 切 φ 25mm×22mm 宽槽,留 0.5mm 精加工余量 半精加工 切槽刀 沿精加工轮廓走刀加工槽侧、槽底及四处 R2 mm 圆角 0.2 mm 精加工 切槽刀沿精加工轮廓走刀加工至尺寸 mm( 中 间公差 )

10 项目五 槽 加 工 粗加工路线 粗加工路线:切 φ 33mm×40mm 宽槽,以左刀尖为刀位点,循环 起点坐标( 38 , - 8 ),终点坐标( 33 , - 45 )。切 φ 25mm×22mm 宽槽 ,循环起点坐标( 38 , - 17 ),终点坐标( 25 , - 36 )。 精加工路线

11 项目五 槽 加 工 3 .工件定位与装夹 工件宜采用一夹一顶方式进行定位与装夹,工件伸出卡盘端面 外长度约 50mm 。 4 .选择刀具及切削用量 本任务中选用数控刀具,切断(槽)刀,刀柄型号 QA2525R03 、 刀片型号 Q03 。粗加工转速 400r/min ,精加工转速 800r/min ,进给 量均为 0.1 mm/r 。 二、程序编制及输入、编辑 刀具 2 号:外切槽刀 程序号 加工程序程序说明 O5020 ;工件左端加工程序 N10 T0202 ;换 2 号刀,取 2 号刀补 N20M03 S400 M08 ;主轴正转,切削液开 任务 2 参考程序 (转下页)

12 项目五 槽 加 工 刀具 2 号:外切槽刀 程序号 加工程序程序说明 O5020 ;工件左端加工程序 N30 G00 Z-8.0 ; 定位至循环起点 N40X38.0 N50 G75 R0.5 ; 循环切 φ 33 mm×40mm 宽槽 N60 G75 X33.0 Z-45.0 P2000 Q2500 F0.1 ; N70 G00 X38.0 Z-17.0 ;定位至循环起点 N80 G75 R0.5 ; 循环切 φ 25mm×22mm 宽槽 N90 G75 X25.0 Z-36.0 P2000 Q2500 F0.1 ; N100G00 X100.0 Z100.0 ;退刀 (转下页)

13 项目五 槽 加 工 刀具 2 号:外切槽刀 程序号 加工程序程序说明 O5020 ;工件左端加工程序 N110 M05 M09 ; 主轴停转 N120 M00 ; 程序暂停,检测并修改磨耗值 N130 T0202 ; 重新调用 02 号刀补 N140 G00 X38.0 Z S800 M03 M08 ; 定位至精加工的切入点,转速为 800r/min 。 N150 G01 X33.0 F0.1 ; 进给量为 0.1mm/r ,精加工轮廓 N160 Z ; N170 G03 X29.0 Z R2.0 ; N180G02 X25.0 Z R2.0 ; (转下页)

14 项目五 槽 加 工 刀具 2 号:外切槽刀 程序号 加工程序程序说明 O5020 ;工件左端加工程序 N190 G01 Z ; 进给量为 0.1mm/r ,精加工轮廓 N200 G02 X29.0 Z R2.0 ; N210 G03 X33.0 Z R2.0 ; N220 G01 Z ; N230 X38.0 ; N240 G00 X100.0 ; 程序结束部分 N250Z100.0 N260 M05 M09 ; N270M30 ;

15 项目五 槽 加 工 采用一夹一顶方式装夹工件时,应合理选 择进、退刀路线,防止刀具与顶尖发生干涉。 进刀时先进 Z 方向再进 X 方向,退刀时先退 X 方 向再退 Z 方向。 三、加工准备 序号名称规格数量备注 1 游标卡尺 0 ~ 150mm ,精度为 0.02mm 1 2 千分尺 25 ~ 50mm ,精度为 0.01mm 1 3 半径样板 1 ~ 6.5mm 1 4 切断(槽)刀刃宽 3mm 1 5 尾座顶尖 1 工具、量具、刃具清单

16 项目五 槽 加 工 四、零件车削 步骤图例 夹住毛坯外圈,伸出长度约 50mm , 找正后夹紧 对刀设定并验证刀补 宽槽的加工操作过程 (转下页)

17 项目五 槽 加 工 步骤图例 循环粗切 φ 33mm×40mm 宽槽, 主轴转速 n 为 400r/min ,进给量 f 为 0.1 mm/r 循环粗切 φ 25mm×22mm 宽槽, 主轴转速 n 为 400r/min ,进给量 f 为 0.1 mm/r (转下页)

18 项目五 槽 加 工 步骤图例 精车槽侧、槽底及四处 R2mm 圆 角至尺寸 锐边倒钝,检查卸料 (转下页)

19 项目五 槽 加 工 步骤图例 合格后取下工件 对于槽底直径尺寸精度要求较高的工件,加工中 可采用预留磨耗的方法,先完成粗、精加工后用千分 尺检验,修改磨耗值后重新调用精加工程序段进行二 次精加工。具体方法参考外圆车削。


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